«Хотим стать Apple среди производителей гипсовой лепнины». Олег Серебренников, компания «Дикарт» | Московский предприниматель
21 ноября4 минуты#начать_и_не_бросить

«Хотим стать Apple среди производителей гипсовой лепнины». Олег Серебренников, компания «Дикарт»

Компании «Дикарт» понадобилось 17 лет, чтобы стать крупнейшим производителем гипсовой лепнины в стране. За это время она пережила банкротство, пожар и осталась в живых только благодаря упорству ее основателя и владельца Олега Серебренникова. Как из подпольной мастерской армянина Гарика вышел настоящий предприниматель — Олег рассказал Moscow.Business.
#производство
#упорство_и_труд
#искусство
#опыт
0
0
0
Поделиться
345
9

В белой-белой комнате за белым-белым столом на белых-белых стульях сидят люди и обсуждают белый-белый гипс.

— Скоро вы убедитесь, что он живой, — обещает собравшимся владелец компании «Дикарт» Олег Серебренников. — Пойдемте, я вам все сейчас покажу.

Олег регулярно водит экскурсии по своему предприятию «Дикарт», крупнейшему в стране производству гипсовой лепнины. Он типичный трудоголик, которого от круглосуточной работы удерживает только семья.

Сейчас Олегу 38, а свою первую работу из гипса он создал 17 лет назад в кочующей подпольной мастерской армянина Гарика Джавадяна. Тогда изящные розетки они отливали в подвалах строящихся столичных домов и тут же, на столах, протягивали карнизы с ровными линиями и закругленными углами.

Дворник у Гарика

— Я когда первый раз работы Гарика увидел, то просто растерялся от такой красоты, я же вырос среди хрущевок и ни о чем подобном даже не подозревал, — говорит Олег. — И моментально влюбился во все эти белоснежные колонны, карнизы, нашел себя.

Олег называет себя гастарбайтером. После школы башкирского города Межгорье он поступил в Челябинское высшее военное автомобильное училище, а оттуда как одаренного курсанта его перевели в Московскую общевойсковую академию ВС РФ, бывшую Академию бронетанковых войск. На пятом курсе он понял, что жизнь военного не для него, бросил учебу и отправился работать дворником к тому самому Гарику, чтобы остаться в Москве. Это был 2002 год.

— Через месяц я был уже бригадиром в его армянской мастерской, но недолго, у Гарика кончились заказы, — вспоминает Олег. — Тогда я стал подрабатывать мелким ремонтом, как муж на час. Через пару лет уже руководил серьезной строительной компанией и все время искал заказчиков на гипс. Когда получил первого серьезного клиента, то бросил строительство и стал заниматься только лепниной.

Продал все, чтобы рассчитаться с долгами

Десятилетие компании Олег отметил ее банкротством.

— До этого люди искали подрядчиков через сарафанное радио, но к 2013-му интернет прочно вошел в нашу жизнь и личные рекомендации заменил «Яндекс». Я к такому оказался не готов.

В тот год первый заказ компания получила только в июне, то есть с января сотрудники сидели без работы. Чтобы рассчитаться с долгами, Олег продал все, что у него было.

— Тогда передо мной встал выбор — идти наемным работником или пересмотреть всю систему координат, ценностей и делать другую компанию. Я решил остаться. С этого времени началась вторая эпоха компании. Для начала я перестал весь процесс производства и продажи замыкать на себе и доверил часть работы другим людям. А потом мы оцифровали всю нашу продукцию и создали первую в мире базу 3D-моделей изделий, чтобы делиться ими с миром.

Через год после того как Олег решил вести бизнес по-новому, он переехал в новый цех площадью 70 квадратных метров, разместил там трех своих сотрудников и начал все заново. Через два года на него работали уже 24 мастера на площади в пять раз больше прежней. Сейчас на предприятии около 100 человек, а площадь производства и офисов составляет более 3,5 тысячи квадратных метров.

Эскизы на салфетках

— Все новые изделия начинаются с идеи или интерьера, который вы у кого-то подглядели, — Олег приводит гостей экскурсии в производственный цех, наряжает их в белые фартуки, выстраивает перед длинным столом с формами, дает команду своему сотруднику готовить смесь и продолжает рассказ. — Для начала нам достаточно наброска. Однажды у нас был клиент архитектор, он все эскизы передал нам нарисованными на салфетках, и мы по ним работали. Каждую идею дорабатывают наши художники, на одну работу у них уходит две недели. Дальше рисунок превращается в пластилиновую модель, по которой мы готовим резиновые формы и начинаем отливать заказ. На все уходит месяц.

Тем временем перед участниками экскурсии расставляют резиновые мягкие чашки и выдают перчатки.

— Постановка на поток нового изделия обходится производству где-то в 100 тысяч, — Олег продолжает знакомить гостей с тонкостями гипсового бизнеса, пока они увлеченно заливают формы жидким гипсом. — Изготовление модели стоит 80 тысяч рублей, в эту сумму входят: зарплата сотрудников, аренда, сырье. Материалы для изготовления формы обходятся в 25 тысяч рублей. Вот и получается, что окупается одно изделие в течение двух-трех лет.

Дождавшись, когда формы будут заполнены, Олег подходит к ним и сильно бьет кулаком по формам так, что весь стол вибрирует.

— Это чтобы вышли пузырьки с воздухом, — объясняет он развеселившимся от его действий гостям.

Apple среди производителей гипса

— Сейчас вы можете потрогать свои изделия и убедиться, что они стали теплыми, — спустя 15 минут экскурсии по цехам Олег зовет гостей обратно к длинному столу с формами.

Все тут же принимаются осторожно дотрагиваться до гипса, опасаясь, что он еще мягкий. Но материал застыл и действительно нагрелся.

— Вот поэтому он живой. И эту жизнь ему дали вы, — Олег обводит гостей таким взглядом, что сразу понятно — это ему крайне важно.

Новые мастера гипсовой лепнины аккуратно извлекают из резиновых форм розетки с розами и миниатюрные консоли в греческом стиле — взрослые куличики.

— А теперь пойдемте жечь гипс, а потом устроим чаепитие! — Олег обозначает новые цели, настраивая горелку.

Три часа экскурсии завершаются завораживающим шоу протяжника. 30 человек молча и завороженно наблюдают, как из жидкого гипса человек создает белоснежный карниз. Как он поливает стол смесью, подгоняя ее к направляющей, как собирает, а потом придает форму немного застывшему материалу уже при помощи трафарета, как выглаживает его, доводя до совершенства.

— Наше ремесло — это ручной труд, а он не подразумевает больших объемов, — заключает Олег. — Мы стали единственными, кто вырос до такого уровня, и планируем развиваться и дальше. За пять лет объем инвестиций составил где-то 100 миллионов рублей. И это те деньги, которые мы сами заработали. Мы вкладываемся в маркетинг, склад форм, отдел проверки качества и доставки, разрабатываем новые материалы.

Мне нравится, как построил свою компанию Стив Джобс. Я хочу, чтобы «Дикарт» стал Apple среди лепщиков — по качеству, по статусу и по надежности.

Как и Джобс, Олег готов придумывать новое, идти на один или даже несколько шагов впереди остальных и вести за собой индустрию. Если забить в поисковике длинное слово «стеклофиброгипс», то можно увидеть, как владелец компании «Дикарт» прыгает по гипсовому изделию, пытаясь его сломать, изделие не поддается. Потому что один из компонентов — стеклофибр. Разработали технологию специально для строящегося главного храма ВС РФ.

— Раньше такие технологии не применяли в гипсе, потому что он застывает за 15 минут. А стеклофиброгипсу нужно не менее 30 минут. Есть масса дедовских способов, как можно это ускорить, но тогда его дальнейшее поведение не прогнозируемо — через год он может начать разваливаться и осыпаться. Чтобы создать качественный стеклофиброгипс, наши партнеры разработали для нас новый тип гипса. Для одной партии смеси им приходится останавливать основное производство на двое суток. За эти два дня они изготавливают для нас 140 тонн сырья. Останавливать цеха ради маленьких партий никто не будет. Поэтому для небольших заказов этот материал не подойдет. Надежда на аэропорты, вокзалы, какие-то крупные объекты.

Текст: Зинаида Мишина
Фото: Дарья Глобина
0
0
0
Поделиться
345
9
#городские_легенды
Как надуть ракетную установку и врага заодно. Компания «Русбал» умеет делать деньги из воздуха